淬火(huo)(huo)機(ji)床淬火(huo)(huo)后變(bian)形怎么(me)辦

現如今由于大量感應熱(re)處理先進(jin)工藝技術和(he)固(gu)態感應加(jia)熱(re)電源(yuan)、淬(cui)火機床數控淬(cui)火機床等先進(jin)設備的(de)(de)應用(yong)，淬(cui)火機床越來越多的(de)(de)零件可(ke)進(jin)行高(gao)頻(pin)熱(re)處理。對內孔的(de)(de)表面中頻(pin)淬(cui)火，傳統的(de)(de)工藝一般是采用(yong)螺旋式、回線式、雙管同(tong)心式匯(hui)流條內孔加(jia)熱(re)淬(cui)火感應器，進(jin)行連續、同(tong)時噴液(ye)或同(tong)時埋液(ye)淬(cui)火。由于中頻(pin)電流的(de)(de)環狀效應，不利于設備效率的(de)(de)發(fa)揮，導致(zhi)內孔加(jia)熱(re)傳遞的(de)(de)功率明(ming)顯降(jiang)低(di)。

當內孔較小(xiao)時(shi)，感(gan)(gan)應(ying)器的制(zhi)(zhi)作(zuo)更麻煩，而(er)且為了提高感(gan)(gan)應(ying)器的加(jia)(jia)(jia)熱(re)(re)效(xiao)率(lv)，增大鄰(lin)近效(xiao)應(ying)的有利作(zuo)用，這樣就務必盡可(ke)能(neng)將內壁到感(gan)(gan)應(ying)器外徑的間隙控制(zhi)(zhi)在(zai)(zai)最小(xiao)程度，為保證加(jia)(jia)(jia)熱(re)(re)時(shi)零件旋轉(zhuan)，淬火(huo)機床的精度要(yao)高。同時(shi)也經常出現(xian)淬火(huo)層深(shen)度不均、硬度偏(pian)低、感(gan)(gan)應(ying)器熔化等(deng)問題。根(gen)據感(gan)(gan)應(ying)電阻加(jia)(jia)(jia)熱(re)(re)的工作(zuo)原理(li)，通過探索和(he)反復試(shi)驗，設計制(zhi)(zhi)造了一種結構簡單，加(jia)(jia)(jia)熱(re)(re)效(xiao)率(lv)高的感(gan)(gan)應(ying)器和(he)與之相適應(ying)的工藝規范，徹底解決了內孔存(cun)在(zai)(zai)的問題。

機(ji)床(chuang)(chuang)生產技術越(yue)來越(yue)先進、復(fu)雜(za)，對維(wei)修人員的素質要(yao)求(qiu)很高，控制淬火機(ji)床(chuang)(chuang)導軌淬火后變形是(shi)至關重要(yao)的，車床(chuang)(chuang)導軌淬火發生變形后，會導致把兩端的淬硬層全部磨去，也不能把導軌磨平直，導致車床(chuang)(chuang)導軌質量不合(he)格，浪(lang)費原(yuan)料，液(ye)硬件(jian)變薄，出(chu)現軟(ruan)點，耐磨性降低等缺點。

淬火機床廠家具體對抗措施如下：

1、振動時效(xiao)消除內應力

導軌(gui)表(biao)面淬火工(gong)序和后續磨削工(gong)序之間時床身(shen)(shen)振動(dong)(dong)時效，振動(dong)(dong)時效是將激振器(qi)固定(ding)在床身(shen)(shen)上(shang)，激振力(li)使工(gong)件發(fa)生共振，床身(shen)(shen)產生交變(bian)運(yun)動(dong)(dong)吸收振動(dong)(dong)能量，使殘(can)余力(li)得到釋放，提高床身(shen)(shen)的尺寸穩(wen)定(ding)性(xing)。

2、采用變(bian)形補償(chang)工藝

在導(dao)軌刨(bao)削(xue)時，床身兩端支撐，中間(jian)向下(xia)(xia)加(jia)壓(ya)，使床身產(chan)生向下(xia)(xia)凹(ao)的變(bian)形，加(jia)工后，解除壓(ya)力，彈性變(bian)形恢復，從而控(kong)制導(dao)軌中間(jian)下(xia)(xia)凹(ao)。

3、淬火機床廠家提高床身與導軌的局部聯(lian)接剛度