現如今由于大量感應熱處理先進工藝技術和固態感應加熱電源、淬火機床數控淬火機床等先進設備的應用，淬火機床越來越多的零件可進行高頻熱處理。對內孔的表面中頻淬火，傳統的工藝一般是采用螺旋式、回線式、雙管同心式匯流條內孔加熱淬火感應器，進行連續、同時噴液或同時埋液淬火。由于中頻電流的環狀效應，不利于設備效率的發揮，導致內孔加熱傳遞的功率明顯降低。
當內孔較小時，感應器的制作更麻煩，而且為了提高感應器的加熱效率，增大鄰近效應的有利作用，這樣就務必盡可能將內壁到感應器外徑的間隙控制在程度，為保證加熱時零件旋轉，淬火機床的精度要高。同時也經常出現淬火層深度不均、硬度偏低、感應器熔化等問題。根據感應電阻加熱的工作原理，通過探索和反復試驗，設計制造了一種結構簡單，加熱效率高的感應器和與之相適應的工藝規范，解決了內孔存在的問題。
機床生產技術越來越先進、復雜，對維修人員的素質要求很高，控制淬火機床導軌淬火后變形是至關重要的，車床導軌淬火發生變形后，會導致把兩端的淬硬層全部磨去，也不能把導軌磨平直，導致車床導軌質量不合格，浪費原料，液硬件變薄，出現軟點，耐磨性降低等缺點。

淬火機床廠家具體對抗措施如下：
1、振動時效消除內應力
導軌表面淬火工序和后續磨削工序之間時床身振動時效，振動時效是將激振器固定在床身上，激振力使工件發生共振，床身產生交變運動吸收振動能量，使殘余力得到釋放，提高床身的尺寸穩定性。
2、采用變形補償工藝
在導軌削時，床身兩端支撐，中間向下加壓，使床身產生向下凹的變形，加工后，解除壓力，彈性變形恢復，從而控制導軌中間下凹。
3、淬(cui)火機床(chuang)廠家提高床(chuang)身與(yu)導軌的局部(bu)聯(lian)接(jie)剛度